Het principe van lean produceren
Efficiëntie is een term die een grote rol speelt in de industriële productie. Lean productie betekent "lean productie" en is een benadering die streeft naar een zo hoog mogelijke efficiëntie. Maar wat zit er precies achter? Wat maakt productie lean en wat heeft Toyota daar precies mee te maken? Dit artikel geeft antwoord op deze vragen en laat ook zien welke voordelen lean productie met zich meebrengt.
Lean Production – Concept en functionaliteit van lean productie
Lean production, ook wel lean manufacturing genoemd, is gebaseerd op kosten- en tijdsbesparing
Gebruik van productiefactoren, waaronder personeel, materiële middelen en de organisatie van productieprocessen. Typische instrumenten van gestroomlijnde productie, die voor het eerst werden besproken op een economische uitwisseling in 1992, zijn teamwerk, just-in-time-benaderingen, PDCA-cycli ("Plan-Do-Check-Act") en kwaliteitsbeheer op grote schaal. Het concept is gebaseerd op drie pijlers:
1. Verhoging van de productiviteit
In de eerste module wordt getracht zoveel mogelijk productiefactoren tot een minimum te herleiden. Zo worden doorlooptijden verkort, overcapaciteit beperkt en voorraden verkleind.
2. Kwaliteitsverbetering
De tweede pijler gaat over het verhogen van de productkwaliteit. Hiervoor worden regelmatige kwaliteitscontroles, een voortdurende evaluatie van de productontwikkeling en een zeer intensieve samenwerking met toeleverende bedrijven aanbevolen. Lees meer over kwaliteitsverbetering met behulp van Kaizen of kunstmatige intelligentie via de links.
3. Verhoogde flexibiliteit
Ook wordt veel belang gehecht aan een hoge mate van flexibiliteit. Alle productiesystemen worden herzien en flexibeler gemaakt en tijdelijke capaciteiten worden geïntegreerd in de productie.
Een van de hoofddoelen van gestroomlijnde productie is het verminderen van afval, zoals afval dat gepaard gaat met inefficiënte transportroutes, het wachten op bepaalde voorraad en de noodzaak van herbewerking. De gedachte hierachter is dat dergelijke verspilling uiteindelijk resulteert in een product met een onnodig hoge aanschafprijs voor de klant. Kortom: Lean production staat voor de laagst mogelijke kosten en tijdsbesteding met de hoogst mogelijke kwaliteit.
Wat heeft gestroomlijnde productie met Toyota te maken?
Het productiesysteem van de Toyota-autogroep, afgekort TPS, dat in 1973 werd aangepast om de efficiëntie, flexibiliteit en kwaliteit te verbeteren, wordt beschouwd als de oorspronkelijke vorm van gestroomlijnde productie. Tot op de dag van vandaag geldt het TPS als hét voorbeeld van lean production, destijds zeer innovatief.
Wat zijn de voordelen van de lean productiestrategie?
Concreet profiteren bedrijven die vasthouden aan het idee van lean produceren van kortere doorlooptijden, een sterk verhoogde productiviteit en een onberispelijke productkwaliteit. Tegelijkertijd wordt afval tot een minimum beperkt en neemt de productiesnelheid toe. Uiteindelijk leiden al deze punten tot kostenbesparingen.
5S voor reinheid en orde
Om de principes van gestroomlijnde productie te implementeren en in de praktijk te laten werken, moet de productiefaciliteit netjes en ordelijk zijn. Om deze staat te bereiken kan men zich oriënteren op de 5S:
Seiri - uitzoeken
Alle items, gereedschappen en notities die niet langer nodig zijn, worden weggegooid.
Seiton - Bestelling
Werkmaterialen zijn verstandig en ergonomisch gerangschikt en indien nodig gemarkeerd.
Seiso – schoonmaken
Oppervlakken, vloeren en objecten worden grondig gereinigd.
Seiketsu - Standaardiseren
Het proces wordt gestandaardiseerd, zodat het opruimen in de toekomst zo snel mogelijk gecontroleerd kan worden.
Shitsuke - zelfdiscipline
De ontwikkelde standaardprocedure wordt zonder uitzondering gevolgd. Seiri, Seiton, Seiso en Seiketsu worden door herhaling geïnternaliseerd en op natuurlijke wijze onthouden.
Overigens: veiligheid wordt soms toegevoegd als de zesde S, die natuurlijk verwijst naar het veilig maken van de werkplek.
Six Sigma en Lean Manufacturing
Eigenlijk hebben Six Sigma en Lean Production niets met elkaar te maken - het zijn afzonderlijk ontwikkelde strategieën. Toch worden ze vaak met elkaar gecombineerd en vullen ze elkaar goed aan. Six Sigma neemt de statistiek ter harte en gebruikt deze als basis om productieprocessen te optimaliseren, waarbij productkwaliteit en klanttevredenheid centraal staan. Als Six Sigma in een productie aanwezig is, betekent dit dat van een miljoen mogelijke fouten er slechts 3,4 daadwerkelijk voorkomen. Daarom wordt de term vaak gebruikt als synoniem voor nulfouttolerantie. Als een bedrijf procesoptimalisatie volgens Six Sigma aanpakt, maakt het meestal gebruik van de zogenaamde DMAIC-cyclus. DMAIC staat voor Define, Measure, Analyse, Improve en Control. Alle processen worden stap voor stap meetbaar gemaakt en opgesplitst in de kleinst mogelijke onderdelen, die worden geoptimaliseerd rekening houdend met de voorgaande en volgende stappen.
Trouwens: het foutenpercentage voor bedrijven die hun productie niet volgens Six Sigma hebben geoptimaliseerd, is meestal drie tot vier Sigma. Dit betekent dat van een miljoen mogelijke fouten er 6210 daadwerkelijk voorkomen.
Heeft lean produceren ook nadelen?
Hoe gunstig lean manufacturing ook kan zijn voor bedrijven, het heeft ook enkele nadelen waarmee rekening moet worden gehouden:
Geen reserves
Doordat de voorraden altijd laag zijn, kunnen kortstondige storingen en problemen in het productieproces niet worden opgevangen.
milieuvervuiling
Just-In-Time betekent dat leveranciers vaak relatief kleine hoeveelheden van een bepaalde voorraad leveren. Hierdoor neemt de milieu-impact van emissies toe.
Lage variantie
Lean-productie zorgt voor een zo klein mogelijke verscheidenheid aan producten, wat in sommige bedrijven geen probleem is, maar in andere een groot probleem.
Daarom: productie stroomlijnen? Ja graag! Dit dient echter altijd realistisch te gebeuren, waarbij het betreffende bedrijf dient te streven naar een gezonde middenweg. Als u uw riem te snel te strak omgespt, kan dit uiterst contraproductieve gevolgen hebben.